Lieferantenmanagement © Fotolia/kamonrat

Lieferantenmanagement in der Automobilindustrie: Schwierigkeiten bei Lieferprozessen minimieren

Lieferanten spielen in der Automobilindustrie eine wichtige und prägende Rolle. Autohersteller selbst stellen in der Regel wenig Einzelteile her, der Großteil der Wertschöpfungstiefe liegt bei den Lieferanten. Rund 66 Prozent der für die Automobilindustrie benötigten Materialien werden von außerhalb geliefert. Das bedeutet, dass dem Lieferantenmanagement eine große Bedeutung zukommt. Die Art und Weise, wie die Organisation der Lieferanten von den Herstellern durchgeführt wird, ist wesentlich für das Endprodukt, sowohl was die Qualität als auch den Verkaufspreis betrifft.

Automobilindustrie wird komplexer

Durch den beschleunigten Fortschritt werden technische Neuheiten immer aufwendiger in der Herstellung. Die Ansprüche an die Entwicklungsleistung steigen und Bauteile für die Automobilindustrie werden komplexer. Das bedeutet, dass das durch die Lieferanten an die Hersteller vermittelte Fachwissen komplizierter wird. Vor 20 Jahren gab es von den großen Automobilherstellern vielleicht drei PKW-Modelle, von Daimler eine C-, eine E- und eine S-Klasse, oder von Audi einen A4, einen A6 und einen A8.

Heute haben diese Konzerne eine für Laien undurchschaubare Modellpalette mit unzähligen Klassen und Varianten. Da gibt es Komponenten, die in jedem Modell gleich sind, aber auch Teile, die speziell gefertigt werden müssen. Bei den entsprechenden Zulieferern liegt die Herausforderung darin, solche Bauteile in der zur Verfügung stehenden Zeit zu entwickeln und zur Serienreife zu bringen. Auf der Seite der Automobilhersteller ist hier eine möglichst effektive Auswahl, Bewertung und Steuerung der Zulieferer gefragt. Dazu kommt die Anforderung an unmissverständliche und produktive Kommunikation mit den externen Unternehmen.

Erschwerend kommt hinzu, dass Lieferanten für die Automobilindustrie heute oft Produktionsstandorte auf der ganzen Welt haben. Während das Entwicklungszentrum eines Herstellers noch in Deutschland liegen mag, sind die Produktionsstätten, aus denen schlussendlich geliefert wird, über den gesamten Globus verteilt. Unterschiedliche Zeitzonen, kulturelle Hürden, interdisziplinäre und internationale Projektteams machen ein optimiertes Lieferantenmanagement zu einer großen Herausforderung.

Bei der Einführung eines Lieferantenmanagementprozesses ist es wichtig, sich zunächst im Klaren darüber zu sein, dass die Vorgehensweisen, Maßnahmen und Werkzeuge nicht nur situativ genutzt werden sollten. Das heißt, dass nur bei frühzeitiger und durchgängiger Anwendung der einzelnen Elemente der Prozess als organisches Ganzes funktionieren kann.

Am Anfang steht die Bewertung der Ausgangssituation und die Zielsetzung. Welche genauen Verbesserungen erwartet das Unternehmen hinsichtlich Qualität, Kosten– und Zeitersparnis von den Maßnahmen? Um ein Assessment des Ist-Zustandes machen zu können, sollten die bisherigen Lieferantenleistungen ausgewertet werden und zukünftige Leistungen basierend auf identifizierten Chancen und Risiken prognostiziert werden.

Unklarheiten in den Schnittstellen beseitigen

Das Lieferantenmanagement beginnt schon im internen Bereich. Wichtig sind hier die eigenen Schnittstellen zwischen den Abteilungen Produktentwicklung und Einkauf. Hier sollte sichergestellt werden, dass die festgelegten Prozesse und Zuständigkeiten im täglichen Geschäft tatsächlich eingehalten werden. Oft ist es doch so, dass sich die Mitarbeiter arrangieren, bis etwas schief läuft und niemand so recht weiß, wer wofür verantwortlich ist.

In einem weniger kritischen Fall werden dann die Aufgaben doppelt gemacht, was unnötig Geld und Arbeitszeit kostet. Wenn es allerdings ungünstig läuft, verlässt sich jeder auf den jeweils anderen und die notwendige Aufgabe wird gar nicht erledigt. Das kann dann zu hektischen Sofortmaßnahmen führen, bei denen noch mehr Fehler gemacht werden können. Im schlimmsten Fall endet es damit, dass der eigentlich unumstößliche Markteinführungstermin in Gefahr gerät, verschoben zu werden.

Vorgehensweise: AKUT handeln

Um den Lieferantenmanagementprozess erfolgreich zu implementieren, empfiehlt sich die Vorgehensweise nach dem AKUT-System in vier Phasen.

  • Phase 1: Analyse, bei der Stärken und Schwächen der bisherigen Supplier Quality Management Organisation identifiziert werden und ein grober Maßnahmenplan entworfen wird.
  • Phase 2: Konzeption, bei der der vorläufige Plan anhand der vorhandenen Analysen in ein detailliertes Konzept und einen konkreten Umsetzungsplan ausgearbeitet.
  • Phase 3: Die Umsetzung. Hier wird dem Plan entsprechend das optimierte Lieferantenmanagement eingeführt.
  • Phase 4: Nachweis und Sicherstellung der Tragfähigkeit des Projektes. Dies geschieht mit Hilfe von Audits.

Die einzelnen Phasen des Lieferantenmanagements

Beim ersten Schritt der Umsetzung des Lieferantenmanagements geht es um die Auswahl und die Qualifizierung der geeigneten Lieferanten. Hier werden zunächst die Kriterien definiert, nach denen eine engere Auswahl getroffen werden kann. Dann wird hinsichtlich Preis, Qualität, Technologie und Logistik ausgewählt. Bei der Qualifizierung wird gecheckt, ob eine Realisierung der Planung von Seiten der potentiellen Lieferanten möglich ist. Werkzeuge hierfür sind eine FMEA, also eine Auswirkungsanalyse der Produkte und Prozesse, Initial-Audits und Qualitätssicherungsvereinbarungen (QSV). Die Erstmusterprüfung hilft bei der Auswahl und ist ein wichtiges Element in der zweiten Phase des Lieferantenmanagementprozesses.

Die Lieferantensteuerung ist der Teil des Managements, bei dem die direkte Zusammenarbeit mit den Lieferanten während der Serienproduktion im Mittelpunkt steht. Die einzelnen Elemente des Managements werden durch einen Systemaudit geprüft, die verschiedenen Abläufe durch einen Prozessaudit. Zur Lieferantensteuerung zählt auch die Optimierung des Reklamationsmanagements.

Die dritte Phase beinhaltet die rückblickende Bewertung der Lieferantenleistungen und die vorausschauende Bewertung der zukünftigen Geschäftsbeziehung. Die Ergebnisse dieser Bewertungen werden dann genutzt, um eine Klassifizierung der einzelnen Lieferanten vorzunehmen. An dieser Stelle werden auch neu gewonnene Erkenntnisse über mögliche Risiken in die Analyse mit einbezogen.

Die letzte Phase in diesem Prozess ist die Lieferantenentwicklung. Hier wird die zukünftige Zusammenarbeit gefördert, indem Aktivitäten und Maßnahmen der Lieferanten durch die Organisation begleitet werden. Auch hier kommen wieder System- und Prozessaudits zum Einsatz. Es können auch speziell auf Problemlösungen ausgerichtete Workshops abgehalten werden.

Direkter Nutzen des Lieferantenmanagements in der Automobilindustrie

Die systematische Organisation der Lieferanten bringt Vorteile in dreierlei Hinsicht:

Qualität: Gerade in der Automobilindustrie ist eine kontinuierlich hohe Qualität der Einzelteile gefragt. Bei einem optimalen Management der Zulieferer stellen die Hersteller nicht nur das nötige Produktniveau sicher, sondern senken auch das Risiko von Kundenreklamationen und Produktausfällen.

Kosten: Bei einer reibungslosen Zusammenarbeit mit den Zulieferern sinken die Kosten für reaktive Qualitätssicherungsmaßnahmen. Durch die verbesserte Qualität herrscht auch ein geringeres Risiko für kostenintensive Garantie- und Kulanzmaßnahmen. Da die Leistungen der Lieferanten regelmäßig auf dem Prüfstand stehen, konzentriert sich die Zusammenarbeit auf wenige zuverlässige Partner, was mittelfristig eine Reduzierung des Stückpreises für Einzelteile zur Folge hat.

Zeit: Optimierte Abläufe und erfolgsorientierte Zusammenarbeit mit externen Unternehmen aus der Automobilindustrie schlagen sich natürlich auch im Arbeitsaufwand und der damit verbundenen Zeit nieder. Die Termintreue wird stetig verbessert, die Durchlaufzeiten für reaktive Qualitätssicherungsmaßnahmen werden verkürzt und die Endprodukte können schneller und sicherer im Markt eingeführt werden.

Fotoquelle Titelbild: © Fotolia/kamonrat

Schreibe einen Kommentar

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht.