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Logistik in der Automobilindustrie: So können Prozesse im Lager optimiert werden

Wenn es um massenhafte Produktfertigung geht, ist ein optimales Management der vorhandenen Lager essentiell. Gerade in der Automobilindustrie, wo hunderte Einzelteile Teil des Fertigungsprozesses sind, sollte der Logistik rund um das Lager eine besondere Aufmerksamkeit zukommen. Aber wie können Schwachstellen identifiziert und die richtigen Optimierungsmaßnahmen ergriffen werden?

Erhöhte Anforderungen an die Automobilindustrie

Viele Hersteller in der Automobilindustrie führen Lager, die nicht mehr den heutigen Anforderungen an beschleunigte Prozessabläufe entsprechen. Wenn solche Stätten technisch nicht mehr auf dem neuesten Stand sind und in der Abwicklung unnötig hohe Personalkosten verursachen, sollte eine strategische Lageroptimierung erfolgen.

Um die eigenen Lagerstätten möglichst effizient zu optimieren, ist es wichtig, die Rolle des Lagers in der gesamten Logistikkette zu betrachten. Streng genommen beginnt die Logistikkette bereits bei der Geschäftsidee. Jeder informatorische, logistische und produktionstechnische Prozess von dort aus bis zum fertigen Produkt auf dem Markt stellt ein Glied dieser Kette dar.

Lager erfüllen im Produktionsprozess der Automobilindustrie verschiedene grundlegende Funktionen. Die offensichtlichste Funktion eines Lagers ist die Bereitstellungsfunktion. Über sie wird garantiert, dass die Materialversorgung für die laufende Produktion nicht abreißt.

Neben der Bereitstellungsfunktion hat das Lager in der Automobilindustrie noch eine Sicherungsfunktion. Lager, insbesondere speziell für diesen Zweck eingerichtete Zwischenlager, sichern die Lieferfähigkeit von Materialien und Teilen an die unterschiedlichen Produktionsstufen. So kann sichergestellt werden, dass bei unvorhersehbaren Ereignissen wie Lieferengpässen oder Streiks bei den Lieferanten immer noch genügend Material für eine gewisse Zeit zur Verfügung steht.

Lager können aber auch eine Spekulationsfunktion erfüllen. In solchen Lagern werden Materialien gelagert, bei denen eine gewisse Wahrscheinlichkeit besteht, dass es in absehbarer Zeit zu Preissteigerungen kommen kann. Hierbei werden auch Güter gelagert, die im Zuge von Sonderpreisen und Mengenrabatten erworben wurden.

Ausgangssituation in den Lagern

Um das Lager als Teil der Logistikkette zu optimieren, ist es zunächst einmal erforderlich, die Ausgangssituation zu evaluieren und konkrete Ziele zu setzen. Gründe, warum die Logistik im Lager verbessert werden muss, gibt es zahlreiche. So kann es sein, dass die Zahl der Bestände zu hoch ist oder die Räumlichkeiten des Lagers zu groß oder zu klein geworden sind. Auch die Erhaltungskosten eines Lagers können über die Zeit unrentabel werden.

Bei mehreren Produktionsstandorten kann auch eine zu große Anzahl von Lagern an verschiedenen Standorten zu logistischen Problemen führen, deren Lösungen zu kosten- und zeitaufwändig werden. Daneben kann es auch sein, dass im Lager selbst Fehler entstehen, beispielsweise, weil unnötige Ausschussware „produziert“ wird.

Zielsetzung

Nach der Klärung der Ausgangssituation sollten die für die Optimierung der Lagerlogistik Verantwortlichen die zu erreichenden Ziele möglichst genau definieren. Ein erfolgreicher Lageroptimierungsprozess kann unter anderem zur Verbesserung des Services und der Qualität des Endproduktes führen, zu einer deutlichen Reduzierung der Kosten und zur Stabilisierung der Lager- und Lieferprozesse.

Vorgehen: Schwachstellen im Lager suchen, erkennen und beseitigen

Um Probleme, wie zu hohe Kosten oder sich wiederholende Fehler im täglichen Ablauf zu beseitigen, müssen zunächst die genauen Ursachen in den Lagerprozessen identifiziert werden. Schwachstellen können in der Aufbau- und Ablauforganisation im Lager und über das Lager hinaus zu finden sein, im Auftragsabwicklungsprozess, bei der Lager- und Versandorganisation, im Lagerbestandsmanagement, bei der Lagersystemtechnik und in den Räumlichkeiten selbst.

Mögliche Fehlerquellen im Lagerbestandsmanagement

Es ist also notwendig, jede einzelne Prozedur im Lagerbestandsmanagement systematisch auf Fehler hin zu untersuchen. Hier einige potentielle Schwachstellen in den Prozessen:

In der Bestandsdisposition:

  • Disponieren nach Minmax-Verfahren
  • Disponieren ohne Reservierungen
  • Disponieren ohne Kennzahlen
  • Zu hohe Sicherheitsbestände
  • Disponieren ohne Berücksichtigung von ausstehenden Beständen

In der Bestandsverantwortung:

  • Unkontrollierte Entnahmen
  • Kein Identifikationspunkt (I-Punkt) im Wareneingangsbereich
  • Fehlende Sortimentsbereinigung
  • Keine Bestandsverantwortung

In der Lagerplatzverwaltung:

  • Keine lagerplatzbezogene Bestandsführung
  • Umständliches Lagerplatznummernsystem

In der Bestandsführung:

  • Lücken in der Bestandsführung
  • Kein FIFO (first in – first out)
  • Mehrfache Bestandsführung ohne Abgleich

In der Bestandsfortschreibung:

  • Nicht zeitgleiches Verbuchen von Bestandsänderungen

Im Belegfluss:

  • Lücken im Informationsfluss
  • Unpraktische Warenbegleitpapiere

Werkzeuge, die zur Erkennung von Schwachstellen dienen können, sind Ursache- und Wirkungsdiagramme, Analysen der Auftragsdurchlaufzeiten und der Auftragsstruktur, Multimomentaufnahmen und das Bilden von Produktivitätskennzahlen.

Der Prozess der Lageroptimierung in der Automobilindustrie

Um die Vorgänge rund um das Lager schneller, flexibler und kostengünstiger zu gestalten, ist es zunächst wichtig, Kapazitäts- und Leistungsanforderungen zu definieren und eine Analyse des IST-Zustandes vorzunehmen. Das schließt nicht nur das Identifizieren von Schwachstellen mit ein, sondern auch die Suche und Bewertung von Kapazitäts- und Leistungsspitzen.

Für diese Evaluationen ist die Nutzung von Kennzahlen eine der wichtigsten Maßnahmen. Durch sie kann deutlich gemacht werden, wo Potenziale für Produktivitätssteigerungen liegen und wie die Lagerkapazitäten optimiert werden können. Das Arbeiten mit Kennzahlen kann zu einer unübersichtlichen Angelegenheit werden, aber wenn man sich auf die wesentlichen Daten konzentriert, lässt sich mit ihnen viel über die Produktivität des Lagerbetriebs aussagen.

Die Ergebnisse der Analysen werden dann auf Machbarkeit geprüft. Auf dieser Basis kann dann ein Maßnahmenkatalog erstellt und mit der Umsetzung begonnen werden.

Vorteile einer erfolgreichen Lageroptimierung

Wenn sich ein Unternehmen dazu entschieden hat, seine Logistikkette an der Stelle des Lagers zu verbessern, hat dies viele Vorteile. Maßnahmen, die in der Ablauforganisation getroffen werden, können zur Harmonisierung des Arbeitsanfalls, Optimierung des Ressourceneinsatzes, Synchronisierung des Informations- und Warenflusses, korrekten Bestandsführung und einer Optimierung der Bestände durch richtiges Bestandsmanagement führen.

Optimierende Maßnahmen in der Lagertechnik führen zum Einsatz von einheitlichen Produktions-, Transport, Lager- und Versandeinheiten, zu einer besseren Raumausnutzung und einer optimalen Anpassung des Equipments an die Lagertechnik, zur Optimierung der Flächen durch angepasste Lagersysteme und zum Einsatz von effizienterer Kommissionier- und Verpackungstechnik.

Lohnenswerte Maßnahmen innerhalb der Logistikkette

Der Druck, Kosten zu senken und Innovationen zu beschleunigen, betrifft die gesamte Automobilindustrie. Die fortschreitend schneller werdende Entwicklung neuer Technologien und neuer Werkstoffe, aber auch neue Vorschriften zwingen die Hersteller zum ergebnisorientierten Handeln. Optimierungsmaßnahmen in der Logistikkette, wozu auch das Lager gehört, sind daher eine absolute Notwendigkeit. Wenn die dazugehörigen Prozesse intelligent organisiert werden, kann es langfristig viele Gewinner geben.

Fotoquelle Titelbild: © Fotolia/ake1150

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